Descrição
Para que esses tanques são construídos
Lotes entre 500 e 2000 litros ficam em uma faixa intermediária desconfortável. Grandes o suficiente para que a deriva de temperatura apareça na cerveja finalizada, pequenos o suficiente para que um pacote completo de automação frequentemente custe mais que o vaso. Construímos fermentadores cilindroconicos para essa faixa com um PLC que controla a sequência da válvula de glicol, ciclos de bomba e registro de temperatura, para que um cervejeiro possa operar de quatro a oito tanques sem precisar ficar ao lado deles.
Instalações típicas: brewpubs, plantas piloto anexadas a cervejarias maiores, produtores contratados de sidra e kombucha, e microcervejarias que estão migrando de fermentadores plásticos ou abertos.
Materiais e fabricação
Casco e cone em SUS304 de 3 mm como padrão, 2 mm para a tampa e o topo. Regimes de limpeza com alto teor de cloretos, programas ácidos ou trabalho com sidra movem as partes molhadas para 316L. Soldagem TIG interna e externa, soldas passivadas e decapadas, depois polidas mecanicamente para 0,4–0,6 µm Ra no lado do produto. Conexões sanitárias tri-clamp em toda parte, juntas EPDM padrão, silicone ou Viton sob solicitação.
Resfriamento, cone e pressão
Jaquetas com relevos ou canais cobrem o cone e o cilindro inferior. O cone importa mais do que a maioria dos compradores espera, porque é onde levedura e borras se concentram. Glicol a −4 a 2 °C suporta pressão de trabalho de 2 bar, testado hidraulicamente a 3 bar, com válvula de segurança ajustável. Um cone de 60° e relação altura-diâmetro de 1,5:1 a 2:1 são nossos padrões, a menos que sua cepa de levedura ou plano de dry-hopping indique o contrário.
Conexões e limpeza
Bola de spray CIP montada no topo, porta para dry-hop, alívio de pressão/vácuo, braço de transferência, válvula de amostragem e válvula de alívio. O gabinete do PLC lê um Pt100 por tanque e controla o solenóide de glicol, a bomba de transferência e o motor de transferência. Um circuito completo de retorno CIP para o tanque é padrão.
| Item | Especificação |
|---|---|
| Volume de trabalho | 500 / 800 / 1000 / 1200 / 2000 L |
| Material | SUS304 ou SUS316L, carcaça de 3 mm |
| Cone | 60°, relação altura-diâmetro de 1,5:1–2:1 |
| Jaqueta | Placa com relevos, cone mais cilindro inferior |
| Pressão de trabalho | 2 bar, testado a 3 bar |
| Acabamento interno | Polimento mecânico Ra de 0,4–0,6 µm |
| Controle | PLC, Pt100, solenóide de glicol, bomba e motor |
Preciso de 316L em um tanque de 1000 L?
Apenas quando a química exigir. Ales e lagers padrão com limpeza cáustica e ácida funcionam bem em 304. Programas ácidos, água com alto teor de cloreto ou CIP ácido prolongado nos levam a optar pelo 316L, e a diferença de preço vale a pena ser definida antes do pedido, não depois.
Qual a capacidade de glicol que esses tanques precisam?
Estimativa aproximada: 1,5 a 2 kW de capacidade do chiller por 1000 L de volume do tanque para um resfriamento normal de ale a 12–18 °C, mais se você fizer lager no mesmo recipiente. Dimensionamos as jaquetas para que o chiller, e não o tanque, seja o fator limitante.
Um PLC pode controlar vários fermentadores?
Sim. Um painel com 4 a 12 canais é comum, cada tanque mantendo sua própria sonda e solenóide. Isso mantém o custo do gabinete baixo e coloca todas as curvas de temperatura em um único registro.
Informe o tamanho do lote, tipo de cerveja, número de tanques de fermentação e espaço disponível. Podemos recomendar o volume do tanque, área de resfriamento e configuração para sua cervejaria.
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Embora tenha havido alguns pequenos problemas, graças à ajuda da Polly, ficou excelente e trouxe muitos novos clientes para a minha pequena destilaria.
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