Para qué están diseñados estos tanques

Los lotes entre 500 y 2000 litros se encuentran en un punto intermedio complicado. Lo suficientemente grandes para que la deriva de temperatura se note en la cerveza terminada, pero lo suficientemente pequeños para que un paquete de automatización completo a menudo cueste más que el propio recipiente. Construimos fermentadores cilindro-cónicos para ese rango con un PLC que maneja la secuencia de válvulas de glicol, ciclos de bomba y registro de temperatura, de modo que un cervecero pueda operar de cuatro a ocho tanques sin estar junto a ellos.

Instalaciones típicas: brewpubs, plantas piloto adjuntas a cervecerías más grandes, productores contratados de sidra y kombucha, y microcervecerías que migran de fermentadores de plástico o de tapa abierta.

Materiales y fabricación

Cáscara y cono en SUS304 de 3 mm como estándar, 2 mm para el plato y la tapa. Regímenes de limpieza con alto contenido de cloruros, programas de fermentación ácida o trabajo con sidra trasladan las partes en contacto con el producto a 316L. Soldadura TIG por dentro y por fuera, soldaduras decapadas y pasivadas, luego pulidas mecánicamente a 0.4–0.6 µm Ra en el lado del producto. Accesorios sanitarios tri-clamp en todo el equipo, juntas EPDM estándar, silicona o Viton bajo pedido.

Enfriamiento, cono y presión

Chaquetas con abolladuras o canales cubren el cono y el cilindro inferior. El cono es más importante de lo que la mayoría de los compradores espera, porque es donde se concentran la levadura y los sedimentos. El glicol a −4 a 2 °C soporta una presión de trabajo de 2 bar, probado hidráulicamente a 3 bar, con una válvula de seguridad ajustable. Un cono de 60° y una relación altura-diámetro de 1.5:1 a 2:1 son nuestros valores predeterminados a menos que su cepa de levadura o plan de dry-hopping indique lo contrario.

Conexiones y limpieza

Bola de pulverización CIP montada en la parte superior, puerto para dry-hop, alivio de presión/vacío, brazo de trasiego, válvula de muestreo y escape. El gabinete del PLC lee un Pt100 por tanque y controla la electroválvula de glicol, la bomba de transferencia y el motor de trasiego. Un circuito completo de retorno CIP al tanque es estándar.

¿Necesito 316L en un tanque de 1000 L?

Solo cuando la química lo exige. Las ales y lagers estándar con limpieza cáustica y ácida funcionan bien en 304. Los programas ácidos, agua con alto contenido de cloruros o CIP ácido prolongado nos llevan hacia 316L, y la diferencia de precio vale la pena definirla antes del pedido, no después.

¿Cuánta capacidad de glicol necesitan estos tanques?

Cifra aproximada: 1.5 a 2 kW de capacidad de enfriador por cada 1000 L de volumen de tanque para un enfriamiento normal de ale a 12–18 °C, más si se lageriza en el mismo recipiente. Dimensionamos las chaquetas para que el enfriador, no el tanque, sea el factor limitante.

¿Puede un PLC controlar varios fermentadores?

Sí. Un panel con 4 a 12 canales es común, cada tanque mantiene su propia sonda y solenoide. Esto mantiene el costo del gabinete bajo y pone cada curva de temperatura en un solo registro.

Indíquenos el tamaño de su lote, tipo de cerveza, número de tanques de fermentación y espacio disponible. Podemos recomendar el volumen del tanque, área de enfriamiento y configuración para su cervecería.