Una unidad de 1000L unitank se encuentra en un rango de tamaño incómodo. Es demasiado grande para trabajos piloto y lo suficientemente pequeña como para que los cerveceros intenten exceder lo que la chaqueta y la carcasa fueron diseñadas para soportar. Antes de cotizar una, preguntamos qué hará realmente el tanque: ¿fermentación primaria solamente, o también enfriamiento rápido y carbonatación? Esa respuesta cambia el diseño de la chaqueta, la clasificación de presión y los accesorios en la parte frontal del tanque.

Cómo se construye el tanque

Este es un unitank de un solo recipiente: fermentación, lupulado en seco, enfriamiento rápido y carbonatación en un solo cuerpo. El cono tiene una inclinación de 60°, por lo que la levadura cae hacia la salida inferior sin necesidad de rastrillado manual. Mantenemos la altura del cilindro cerca de una proporción 2:1 respecto al diámetro, lo que proporciona suficiente superficie de enfriamiento sin dificultar el acceso a la boca superior desde una pasarela.

Carcasa y cono en SUS304, con 316L disponible para programas ácidos o plantas que utilizan limpiadores con alto contenido de cloruros. Carcasa de 3 mm, chaqueta con abolladuras de 2 mm, soldadura TIG, soldaduras internas pulidas, decapadas y pasivadas. El acabado interior tiene un Ra de 0.4–0.6µm. El exterior puede ser acabado 2B de molino o cepillado, a elección del cliente. Cada tanque se prueba con hidrotest y se mantiene presurizado durante la noche antes de salir del taller.

Enfriamiento y presión

Las chaquetas con abolladuras cubren el cono y el cilindro inferior, dimensionadas para glicol a 28–30°F de suministro. El aislamiento es de 80–100 mm de poliuretano bajo un revestimiento de acero inoxidable. La presión de trabajo estándar es de 1.5 bar, con opción a 3 bar en una carcasa más gruesa y una válvula de alivio de presión (PRV) a juego. La válvula de alivio no es una pieza de repuesto: debe ajustarse por debajo de la presión de prueba de la carcasa y verificarse cada temporada.

Dónde terminan estos tanques

Cervecerías artesanales que elaboran 8–10 lotes por semana, brewpubs que carbonatan en tanque y plantas de bebidas que fermentan sidra o kombucha. Si llenas 500 barriles semanalmente, dos tanques de 1000L suelen ser mejores que uno de 2000L: uno se mantiene en limpieza mientras el otro realiza lupulado en seco.

Especificaciones

Preguntas que recibimos en planta

¿Puede soportar la presión de carbonatación? Sí, a una presión de trabajo de 1.5 bar, que cubre la mayoría de las carbonataciones de ale a 38°F. Las lagers a volúmenes mayores necesitan la construcción de 3 bar.

¿Cómo se maneja la CIP? Una bola de pulverización giratoria en la escotilla superior, drenaje a través de la salida del cono, cáustico a 140–160°F. El brazo de trasiego sale para inspección.

¿Qué conexiones debo planificar? Suministro y retorno de glicol, suministro y retorno CIP, entrada de CO2, salida de cerveza y una válvula de muestra. Envíenos los tamaños de puerto de su enfriador y nosotros ajustamos las entradas de la chaqueta.

Envíenos el tamaño de su lote, tipo de cerveza, cuántos fermentadores planea usar y la altura del techo en la bodega. Le responderemos con el volumen del tanque, área de enfriamiento de la chaqueta, programación de válvulas y un diseño que se ajuste al espacio que realmente tiene.